Jaké jsou třídy pevnosti spojovacích prvků z nerezové oceli? články od společnosti Kern
Spojovací prvky z nerezové oceli se od tradičních spojovacích prvků z uhlíkové oceli liší řadou specifických vlastností, které je třeba vzít v úvahu při určování utahovacích momentů. Nerezová ocel obsahuje nejméně 10,5 % chromu, který tvoří ochranný oxidový film zabraňující korozi. Tato vlastnost však vytváří určité obtíže při utahování závitových spojů.
Mezi hlavní rozlišovací vlastnosti spojovacích prvků z nerezové oceli patří zvýšený sklon k zadírání závitu, vyšší koeficienty tření, sklon k tečení při zatížení a potřeba speciálních maziv. Tyto faktory vyžadují zvláštní přístup k určení optimálních utahovacích momentů.
Je důležité, aby se: Spojovací prvky z nerezové oceli vyžadují při utahování opatrnější zacházení kvůli jejich tendenci k zadírání a vyššímu koeficientu tření ve srovnání s běžnou ocelí.
Třídy pevnosti a značení dle GOST ISO 3506
Mechanické vlastnosti spojovacích prvků z nerezové oceli jsou regulovány normou GOST ISO 3506-2014, která nahradila dříve platnou GOST R ISO 3506-1-2009. Tato norma stanoví klasifikaci podle jakostí ocelí a tříd pevnosti.
Systém zápisu
Označení se skládá ze dvou částí oddělených pomlčkou: jakost oceli – třída pevnosti. Například A2-70, kde A2 označuje jakost austenitické nerezové oceli a 70 je třída pevnosti udávající minimální pevnost v tahu 700 MPa.
Tabulka 1. Hlavní druhy nerezové oceli pro spojovací prvky
| ocel | AISI analog | Analogový GOST | Vlastnosti | přihláška |
|---|---|---|---|---|
| A1 | 410 | 12X13 | Martenzitický, magnetický | Obecná aplikace |
| A2 | 304 | 12X18H10 | Austenitická, slabě magnetická | Potravinářský průmysl |
| A3 | 321 | 12X18H10T | Stabilizovaný titan | Vysoké teploty |
| A4 | 316 | 03X17H14M2 | Kyselinovzdorné s molybdenem | Agresivní prostředí |
| A5 | 347 | 08X18H12T | Stabilizovaný Nb | Svařované konstrukce |
Silové třídy
Tabulka 2. Třídy pevnosti nerezových šroubů
| Třída pevnosti | Maximální pevnost, MPa | Mez kluzu, MPa | Relativní rozšíření, % | Tvrdost HB |
|---|---|---|---|---|
| 50 | 500 | 200 | 20 | ≤ 200 |
| 70 | 700 | 450 | 12 | ≤ 250 |
| 80 | 800 | 600 | 8 | ≤ 300 |
Rozdíly oproti černé oceli v utahování
Základní rozdíly mezi nerezovou ocelí a uhlíkovou (černou) ocelí při utahování závitových spojů jsou dány fyzikálními a mechanickými vlastnostmi materiálu a strukturálními vlastnostmi.
Hlavní rozdíly
Součinitel tření závitových spojů z nerezové oceli je výrazně vyšší než u běžné oceli. U nepovlakované uhlíkové oceli je součinitel tření 0,12–0,18, zatímco u nerezové oceli může tato hodnota bez mazání dosáhnout 0,2–0,35.
Tabulka 3. Porovnání charakteristik utahování
| Parametr | Uhlíková ocel | nerez | Rozdíl |
|---|---|---|---|
| Součinitel tření (suchý) | 0,12-0,18 | 0,2-0,35 | + 67-95% |
| Součinitel tření (mazání) | 0,08-0,12 | 0,12-0,20 | + 50-67% |
| Tendence k zasekávání | Nízká | Vysoký | Kritické |
| Tečení pod zatížením | Minimální | Vyjádřený | Vyžaduje kontrolu |
| Změna koeficientu tření | ± 15% | ± 40% | Významné |
Výpočet korekčního faktoru
Vzorec: M_nerezová ocel = M_ocel × K_tr
M_nerzh — utahovací moment pro nerezovou ocel
M_steel – utahovací moment pro uhlíkovou ocel
K_tr — korekční koeficient tření (obvykle 1,2–1,5)
Tabulky utahovacích momentů pro šrouby z nerezové oceli
Níže uvedené tabulky obsahují doporučené maximální utahovací momenty pro šrouby z nerezové oceli různých tříd pevnosti. Hodnoty jsou vypočítány pro standardní provozní podmínky při teplotě +20 °C.
Šrouby pevnostní třídy A2-70
Tabulka 4. Utahovací momenty pro šrouby A2-70
| Průměr závitu | Stoupání závitu | Utahovací moment, Nm (μ = 0,15) | Utahovací moment, Nm (μ = 0,20) | Maximální zatížení, kN |
|---|---|---|---|---|
| M6 | 1,0 | 6,8 | 5,1 | 8,8 |
| M8 | 1,25 | 16,5 | 12,4 | 15,7 |
| M10 | 1,5 | 33 | 25 | 24,5 |
| M12 | 1,75 | 57 | 43 | 35,3 |
| M16 | 2,0 | 140 | 105 | 62,7 |
| M20 | 2,5 | 275 | 206 | 98 |
| M24 | 3,0 | 475 | 356 | 147 |
Šrouby pevnostní třídy A4-80
Tabulka 5. Utahovací momenty pro šrouby A4-80
| Průměr závitu | Stoupání závitu | Utahovací moment, Nm (μ = 0,15) | Utahovací moment, Nm (μ = 0,20) | Maximální zatížení, kN |
|---|---|---|---|---|
| M6 | 1,0 | 7,8 | 5,8 | 10,1 |
| M8 | 1,25 | 19 | 14,2 | 18 |
| M10 | 1,5 | 38 | 28,5 | 28 |
| M12 | 1,75 | 65 | 49 | 40,4 |
| M16 | 2,0 | 160 | 120 | 71,8 |
| M20 | 2,5 | 315 | 236 | 112 |
| M24 | 3,0 | 545 | 409 | 168 |
Poznámka: Uvedené hodnoty představují maximální doporučené utahovací momenty dle normy GOST ISO 3506-2014 a průmyslových doporučení. V praktických podmínkách se doporučuje používat hodnoty o 10–15 % nižší, než jsou specifikované, aby byla zajištěna bezpečnostní rezerva. U kritických spojů je nutné provést zkoušky za reálných provozních podmínek.
Součinitele tření a jejich vliv
Koeficient tření je klíčový parametr, který určuje vztah mezi aplikovaným utahovacím momentem a napětím vytvořeným ve šroubu. U nerezových ocelí má tento parametr značný rozptyl hodnot a je vysoce závislý na montážních podmínkách.
Faktory ovlivňující koeficient tření
Hlavními faktory ovlivňujícími hodnotu koeficientu tření u závitových spojů z nerezové oceli jsou kvalita povrchové úpravy, přítomnost a typ maziva, rychlost utahování, teplota okolí, materiál spojovaných částí a stav závitu.
Tabulka 6. Součinitele tření pro různé podmínky
| Utahovací podmínky | Součinitel tření (μ) | Rozsah hodnot | Doporučení |
|---|---|---|---|
| Suchá řezba, nové díly | 0,20 – 0,35 | ± 40% | Nedoporučuje se |
| Mazání olejem SAE 30 | 0,12 – 0,18 | ± 25% | Základní varianta |
| Pasta proti zadření | 0,08 – 0,15 | ± 20% | Optimálně |
| Molybdenové mazivo | 0,06 – 0,12 | ± 15% | Vysoce zatížené spoje |
| PTFE povlak | 0,04 – 0,08 | ± 10% | Speciální aplikace |
Výpočet utahovacího momentu s ohledem na koeficient tření
Základní vzorec:
M = (μ_závit × P × d₂ + μ_hlavice × F × D_cp) / 2
M — utahovací moment, Nm
μ_thread — koeficient tření v závitu
P — axiální síla, N
d₂ — průměrný průměr závitu, mm
μ_hlava — koeficient tření pod hlavou
F — přítlačná síla pod hlavou, N
D_ср — průměrný průměr nosné plochy, mm
Protizadírací směsi a maziva
Použití speciálních protizadírkových směsí je předpokladem pro spolehlivý provoz závitových spojů z nerezové oceli. Tyto směsi nejen snižují koeficient tření, ale také zabraňují zadírání závitu, usnadňují demontáž a chrání před korozí.
Druhy protizadírkových směsí
Tabulka 7. Charakteristiky protizadírkových směsí
| Typ složení | Основа | Provozní teplota, °C | Koeficient tření | přihláška |
|---|---|---|---|---|
| Měděná pasta | Měď + grafit | -50 až +1100 | 0,08-0,12 | Vysoké teploty |
| Molybdenová pasta | MoS₂ | -50 až +450 | 0,06-0,10 | Vysoká zátěž |
| Hliníková pasta | Al + PTFE | -40 až +660 | 0,08-0,14 | Žádná měď |
| Niklová pasta | Ni + keramika | -30 až +1000 | 0,10-0,15 | Potravinářský průmysl |
| Pasta bez kovů | PTFE + keramika | -40 až +1000 | 0,12-0,18 | Agresivní prostředí |
Doporučení pro výběr maziva
Příklady použití protizadírkových směsí:
potravinářský průmysl: Používejte pasty bez obsahu niklu nebo kovů schválené pro kontakt s potravinami. Například EFELE MP-491 nebo Loctite LB 8013.
Aplikace pro vysoké teploty: Měděné pasty s grafitem pro teploty nad 500 °C. Doporučuje se Loctite 8007 nebo podobné směsi.
Mořské prostředí: Hliníkové pasty odolné vůči korozi solí. Vhodné AXIOM A9623 nebo Rocol Anti-Seize Stainless.
Výroba přesných přístrojů: Molybdenové pasty s minimálním koeficientem tření pro přesné spoje.
Praktická doporučení a výpočty
Správné utažení šroubů z nerezové oceli vyžaduje dodržení určité posloupnosti operací a použití vhodného nástroje. Podívejme se na hlavní fáze a výpočty.
Sekvence utahování
Utahování by se mělo provádět v několika fázích pomocí momentového klíče. Počáteční utahování se provádí momentem 30–50 % jmenovité hodnoty, poté se konečné utahování provádí na vypočítaný moment.
Příklad výpočtu pro šroub M12 A2-70
Zdrojová data:
— Průměr šroubu: M12
— Třída pevnosti: A2-70
— Pasta proti zadření: molybden (μ = 0,10)
— Požadované předpětí: 80 % zkušebního zatížení
Výpočet:
1. Zkušební zatížení pro M12 A2-70: F_pr = 44,1 kN
2. Provozní zatížení: F_práce = 44,1 × 0,8 = 35,3 kN
3. Utahovací moment: M = 35,3 × 0,012 × 0,10 / 2 = 21,2 Nm
4. S bezpečnostní rezervou 15 %: M_fakt = 21,2 × 0,85 = 18 N m
Kontrolní měření
Tabulka 8. Fáze utahování šroubů
| Stage | Točivý moment | Ovládání | Poznámky |
|---|---|---|---|
| Předběžné utažení | 30 % nominální hodnoty | Vizuální | Rovnoměrnost uchycení |
| Mezilehlé utažení | 60 % nominální hodnoty | Dynamometrické | Kontrola zasekávání |
| Konečné utažení | 100 % nominální hodnoty | Dynamometrické | Finální kontrola |
| Kontrola ověření | Moment rotace | Po 24 hodinách | Kompenzace relaxace |
Kontrola kvality utahování
Kontrola kvality utahování závitových spojů z nerezové oceli zahrnuje kontrolu utahovacího momentu, měření prodloužení šroubu, kontrolu deformace a pravidelnou kontrolu utahovacího momentu.
Kontrolní metody
Hlavními kontrolními metodami jsou dynamometrická kontrola pomocí kalibrovaných klíčů, ultrazvuková kontrola napětí ve šroubu, měření prodloužení šroubu pomocí speciálních zařízení a vizuální kontrola stavu závitu a hlavy šroubu.
Kritické: Šrouby z nerezové oceli vyžadují pečlivější kontrolu kvůli tendenci materiálu k tečení. Doporučuje se znovu zkontrolovat utažení 24–48 hodin po počáteční instalaci.
Známky nesprávného utažení
Známky nedostatečného utažení:
Schopnost otáčet maticí ručně, mezery mezi spojovanými částmi, pokles točivého momentu během kontroly, vibrace nebo hluk ve spojení.
Známky nadměrného utažení:
Deformace hlavy šroubu nebo matice, rýhování závitu, nemožnost úplného otočení, praskliny ve spojovaných částech, zadření závitu při pokusu o jeho odšroubování.
Často kladené dotazy
Proč se utahovací momenty pro šrouby z nerezové oceli liší od běžných ocelových šroubů? ▼
Hlavním důvodem je výrazně vyšší koeficient tření nerezové oceli. Při stejném utahovacím momentu vytváří nerezový šroub menší předpětí, protože většina energie je vynaložena na překonání tření v závitu. Koeficient tření u nerezové oceli může být 1,5–2krát vyšší než u uhlíkové oceli.
Jaké je nejlepší mazivo pro šrouby z nerezové oceli? ▼
Volba maziva závisí na provozních podmínkách. Pro všeobecné použití se doporučují molybdenové pasty (MoS₂). Při vysokých teplotách se doporučují měděné pasty s grafitem. Pro potravinářský průmysl se doporučují niklové nebo nekovové sloučeniny. Při kontaktu s hliníkem se upřednostňují hliníkové pasty, aby se zabránilo galvanické korozi.
Mohu k mazání závitů použít běžný strojní olej? ▼
Konvenční strojní olej lze použít pouze jako dočasné opatření. Neposkytuje dostatečnou ochranu proti zadření a neobsahuje pevné částice maziva. Při vysokém zatížení je olej vytlačován z kontaktní zóny, což vede ke zvýšenému tření a možnému zadření závitu.
Co dělat, když se šroub při utahování zasekne? ▼
Okamžitě přestaňte utahovat a zkuste šroub povolit o malý úhel. Naneste další mazivo a pokračujte v utahování pomaleji. Pokud zasekávání přetrvává, vyměňte šroub a/nebo matici. Pokusy o násilné překonání zaseknutí poškodí závity a mohou způsobit selhání spoje.
Je nutné šrouby z nerezové oceli po určité době znovu utáhnout? ▼
Ano, toto se důrazně doporučuje. Nerezová ocel je náchylná k tečení při zatížení, což má za následek uvolnění napětí a oslabení spoje. První kontrola by měla být provedena 24–48 hodin po instalaci a následné kontroly by měly být prováděny podle plánu údržby zařízení.
Který stupeň šroubů z nerezové oceli bych si měl/a vybrat: A2-70 nebo A4-80? ▼
Ocel A2-70 je vhodná pro většinu obecných aplikací, včetně zpracování potravin. Ocel A4-80 by měla být zvolena při práci v agresivním chemickém prostředí, mořské vodě nebo tam, kde jsou vyžadovány zvýšené požadavky na pevnost. Ocel A4-80 obsahuje molybden, který zlepšuje odolnost proti korozi, ale zvyšuje náklady.
Jak vypočítat utahovací moment, pokud je znám pouze průměr šroubu? ▼
Použijte vzorec: M = 0,2 × d × F_pr, kde d je průměr šroubu v mm, F_pr je zkušební zatížení v kN. Pro šroub M10 A2-70: M = 0,2 × 10 × 24,5 = 49 N m. Toto je přibližná hodnota pro suché závity; při použití maziva by se měl krouticí moment snížit o 20–30 %.
Lze kombinovat šrouby z nerezové a uhlíkové oceli ve stejném spoji? ▼
Míchání se nedoporučuje kvůli různým koeficientům tření a tepelné roztažnosti. Při stejném utahovacím momentu budou šrouby zatíženy různě, což má za následek nerovnoměrné rozložení zatížení. Pokud je míchání nevyhnutelné, měly by se utahovací momenty vypočítat pro každý typ šroubu individuálně.
Zřeknutí se odpovědnosti: Tento článek slouží pouze pro informační účely. Veškeré výpočty a doporučení slouží k obecnému pochopení principů práce s nerezovými spojovacími prvky. Pro konkrétní projekty je nutné dodržovat aktuální regulační dokumenty, technické podmínky výrobce zařízení a provádět vlastní výpočty s ohledem na skutečné provozní podmínky.
Zdroje informací: GOST ISO 3506-2014 (platná od 01.01.2017), referenční příručky spojovacích prvků, technická dokumentace výrobců protizadírkových směsí EFELE, Loctite, AXIOM, průmyslové normy a doporučení. Data aktualizována k červnu 2025.
© 2025 Společnost Inner Engineering. Všechna práva vyhrazena.
Montáž konstrukcí a strojů pracujících v podmínkách zvýšené agresivity prostředí se provádí pomocí spojovacích prvků, které si po dlouhou dobu zachovávají svou pevnost a odolnost proti korozi. Optimálním materiálem pro jejich výrobu je nerezová ocel.
Díky nízkému obsahu uhlíku, vysokému podílu chrómu (více než 15 %) a niklu (více než 8 %) jsou tyto slitiny lepší než jejich protějšky ze železných kovů, pokud jde o odolnost proti korozi a tažnost. Svorníky, svorníky a šrouby z nerezové oceli úspěšně fungují ve vlhkém a chemicky agresivním prostředí. Jsou odolné vůči vysokým (až +425 0 C) a nízkým (až -200 0 C) teplotám, což je nezbytné při provozu v různých podmínkách. Spojovací prvky jsou vizuálně atraktivní a jsou široce používány při vytváření dekorativních prvků.
Kromě chrómu a niklu obsahuje chemické složení nerezové oceli malé množství uhlíku, křemíku, molybdenu, fosforu, síry a mědi. V závislosti na tom se vytváří mikrostruktura a vlastnosti různých jakostí.
Druhy nerezových slitin
Klasifikace korozivzdorného materiálu používaného pro výrobu závitových spojovacích prvků je uvedena v normě ISO 3506-1. Podle krystalické struktury se ocel dělí do tří tříd:
- Austenitické – označeno písmenem “A”. Dělí se do pěti stupňů v závislosti na chemickém složení – od A1 do A5. Mikrostruktura je plošně centrovaná kubická. Vzniká přidáním niklu v množství alespoň 5 %. Díky této krystalické struktuře nemění austenitické oceli během tepelného zpracování tvrdost a nejsou magnetické. V různých jakostech je obsah niklu 5–15 %, chrómu – 15–20 %. Struktura austenitické slitiny je při tavení zachována díky malému množství uhlíku (0,08–0,12 %). Chrom zvyšuje odolnost proti korozi a nikl činí materiál tažným.
- Martenzitické – konvenční označení “C”. Dělí se do tří stupňů: C1, C2, C3. Má martenzitickou mikrostrukturu, odtud název třídy. Na rozdíl od austenitických ocelí se podrobuje kalení a popouštění, aby se změnila tvrdost a rázová houževnatost. Obsah chrómu v něm je 11,5–18% a niklu není více než 2,5%.
- Feritický – označený symbolem “F1”. Mikrostruktura je tělesně centrovaná krychlová. Skládá se ze železa a chrómu. Ve slitině není prakticky žádný nikl, což jí dodává magnetické vlastnosti. Obsah chromu se pohybuje v rozmezí 15–18 %.
Pro výrobu nerezových svorníků, svorníků, šroubů se nejčastěji používají austenitické oceli třídy A2 nebo A4, případně jejich analogy AISI 304 (12X18H10) a AISI 316 (03X17H14M2).
Tabulka 1: Vlastnosti korozivzdorných ocelí
Pevnost v tahu, MPa
Mez kluzu v tahu, MPa
při teplotě 20 C
Nejběžnější jsou slitiny třídy A2. Dalším běžně používaným názvem pro ně je potravinářská nerezová ocel. Ocel A4 je legována molybdenem v množství 2-3%, což zvyšuje její odolnost proti působení kyselin a také proti důlkové a štěrbinové korozi. Proto se tato odrůda nazývá nerezová ocel odolná vůči kyselinám.
Jak odlišit nerezovou ocel od ostatních kovů
Existuje několik způsobů, jak zajistit, aby byly spojovací prvky vyrobeny z nerezové oceli:
- S pomocí chemických činidel. Nejjednodušší: připravte si 10% roztok kyseliny dusičné v destilované vodě. Pokud se na testovaném povrchu objeví šedé skvrny, které lze snadno odstranit, pak se s největší pravděpodobností jedná o nerezovou ocel. Působení kyseliny dusičné na jiné kovy vede ke korozi.
- Vizuálně. Nerezová ocel má ve srovnání s jinými kovy modrožlutý lesk.
- Jiskrová zkouška. Pozorujte barvu jisker, když je zkušební vzorek vystaven brusnému kotouči. Nerezová ocel vytváří jiskry s oranžovým nádechem, spíše než s jasně žlutou barvou typickou pro uhlíkovou ocel.
Všechny uvedené metody mají právo na existenci, ale všechny do té či oné míry podléhají subjektivní analýze. Nejlepší je podívat se na označení na hardwaru. Aplikuje se na hlavu šroubu, hladkou část svorníku nebo jeho konec, pokud je celý závitový. Označení musí obsahovat třídu oceli (A2, A4 atd.) a třídu pevnosti kování.
Třídy pevnosti spojovacích prvků z nerezové oceli
Pro odpověď se vraťme k současnému standardu. Třída pevnosti je podle regulačního dokumentu jedna desetina meze pevnosti. Používá se jako základ pro výpočet závitových spojů z nerezové oceli. Pevnost v tahu udává velikost napětí v megapascalech, při které může selhat dřík svorníku nebo šroubu. Výpočet se provádí na základě vypočteného průřezu šroubu.
austenitické
Pro austenitické oceli jsou stanoveny tři třídy pevnosti. Jsou označeny čísly:
- 50 – plastová ocel;
- 70 – slitina získaná válcováním za studena;
- 80 je vysokopevnostní ocel získaná rovněž deformací za studena a legovaná molybdenem v množství do 3 %.
V souladu s požadavky normy je na výrobek aplikována třída oceli. Musí být uvedena třída pevnosti. Tyto znaky jsou odděleny pomlčkou. Pokud je například šroub na sobě vyražen A4-70, znamená to, že je vyroben metodou deformace za studena z austenitické oceli, jejíž chemické složení odpovídá jakosti A4 a její pevnost v tahu je 700 MPa.
Tabulka 2: Charakteristiky spojovacích prvků z austenitické nerezové oceli
Minimální prodloužení při přetržení
Průměry spojovací tyče,
Mez kluzu austenitických spojovacích prostředků není uvedena v pevnostní třídě. Toto je referenční hodnota, na rozdíl od uhlíkových ocelí. Tato okolnost je způsobena skutečností, že nerezový kov je plastičtější a hladce se deformuje. Je eliminováno křehké lomení čepu nebo šroubu při extrémních utahovacích nebo ohybových momentech, jak se může stát u karbonové verze. V nejhorším případě se nitě svléknou.
V tomto ohledu je praktické srovnání pevnostních charakteristik těchto druhů oceli.
Maximální pevnost, MPa
Analýza ukazuje, že při stejné pevnosti jsou mez kluzu austenitických kovů nižší. To potvrzuje to, co bylo řečeno výše, a vyžaduje to zvážit při výměně karbonových modelů hardwaru za austenitické.
Martenzitické a feritické
Martenzitické oceli se dělí do tří tříd: C1, C3 a C4. Každá z nich odpovídá určité třídě pevnosti, podobně jako austenitické slitiny:
- C1-50 a C4-50 jsou tvárné oceli.
- C1-70, C1-110, C4-70, C3-80 jsou slitiny, které prošly kalením a popouštěním.
Skupina feritických modelů zahrnuje slitiny jakosti F1-45 (duktilní) a F1-60 (tvarované za studena).
Maximální pevnost, MPa
Příklad výpočtu pracovního zatížení na nerezovém šroubu
Jaké výhody lze odvodit z informací o třídě pevnosti? Předpokládejme, že máme v rukou šroub M16. Na hlavě je vyraženo označení A4-70. Vypočítejme maximální zatížení, které tento spojovací prvek z austenitické oceli vydrží.
Vzorec pro výpočty je:
kde Rp0,2 = 450 MPa – pro slitinu A4-70 (tabulka 2);
Asnem = 157 mm2 — plocha průřezu dříku šroubu M16 (tabulka 1 ISO 3506-1).
Dosazením číselných hodnot do vzorce dostaneme: Np0,2 =157 = 450 [N].
Pro šroub s jemným stoupáním závitu M16x1,5 hodnota Asnem = 167 [mm2]. V souladu s tím se maximální zatížení, které hardware vydrží, mírně zvýší a bude činit 75150 [N].
Získaná hodnota se musí vydělit bezpečnostním faktorem přiřazeným upevňovací jednotce při návrhu. U běžně používaného šroubu se bere v rozmezí 2–4.
Aplikace spojovacích prvků z nerezové oceli
Nerezové spojovací prvky prokazují vynikající odolnost vůči zatížení a agresivnímu prostředí a poskytují výrazné zvýšení životnosti různých spojů. Jejich jedinečné vlastnosti předurčují jejich široké uplatnění v různých průmyslových odvětvích.
Ve strojírenství nerezové spojovací prvky účinně odolávají statickému, dynamickému a cyklickému zatížení, což je důležité pro životnost zařízení a mechanismů.
Chemický průmysl tyto produkty široce používá kvůli jejich vysoké odolnosti proti korozi vůči různým kyselinám a zásadám. Používají se v zařízeních, která přicházejí do styku s agresivními látkami.
Farmaceutický průmysl vysoce oceňuje hygienické vlastnosti a biokompatibilitu nerezové oceli. Spojovací materiál z tohoto materiálu je odolný vůči dezinfekčním prostředkům a extrémním podmínkám.
Konstrukce využívá nerezové kování v konstrukcích provozovaných v nepříznivých klimatických a chemických podmínkách. Poskytuje spolehlivé spojení různých materiálů.
Těžební průmysl také široce využívá spojovací prvky z nerezové oceli v zařízeních, která pracují v drsném prostředí a jsou vystavena značnému mechanickému a vibračnímu zatížení. Klíčovou výhodou je jeho odolnost proti korozi v agresivním prostředí.
Potravinářský průmysl používá nerezové spojovací prvky pro jejich odolnost proti korozi a optimální interakci s produkty a agresivním prostředím, zaručující hygienu a bezpečnost výrobních procesů.